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在新能源汽车产业高速发展的今天，动力电池的研发速度直接决定企业的市场竞争力。从电池包框架、箱体上盖、冷却板到模组支架，每一个部件都需要经过严格的刚强度、模态、振动与疲劳校核；而国标 GB 38031-2025《电动汽车用动力蓄电池安全要求》更是要求电池包或系统通过随机振动（每个方向持续 12 小时）、机械冲击等一系列严苛测试。仿真，本应是加速研发的利器，却常常成为流程中的瓶颈——一位资深 CAE 工程师面对一个数百零件的电池包模型，光几何清理和网格划分就可能耗费数天。 有没有一种技术，能让工程师拿到 CAD 模型后几分钟内就看到应力云图？这就是本文的主角——无网格结构仿真技术 Simcenter Simsolid。

Part.01电池行业仿真之痛：模型大、连接多、周期紧

传统有限元分析（FEA）的流程可以概括为：几何清理 → 网格划分 → 连接定义 → 载荷工况 → 求解 → 后处理。其中，几何简化和网格划分是整个链条中最耗时、最依赖工程经验、也最容易出错的两个环节。这一点在电池行业尤为突出：

零部件数量庞大。Engineering.com 的技术文章指出，一个典型的电动汽车电池包包含数百个零部件，采用传统有限元进行振动分析时，巨大的单元数量意味着巨大的方程组，求解往往需要数小时甚至数天，电池包虚拟测试因此被严重拖延。

连接关系复杂。电池包内部存在大量螺栓、焊缝、焊点、胶粘连接，传统方法需要人工逐一定义，工作量巨大且容易遗漏。

方案迭代频繁。德国机械设备制造业联合会（VDI/VDMA）的相关调研显示，仿真工具的应用与组织整合仍是制约仿真价值释放的重要因素（VDMA 2017 年报告）。当设计部门一周内提出多个结构方案时，传统 CAE 流程根本无法在同样周期内给出全部评估结论。 其结果是：仿真沦为“事后验证”，而不是“事前驱动”。

Part.02无网格技术：Simsolid 是什么？

Simcenter Simsolid 是一款专为快速设计流程打造的结构仿真工具。它直接使用原始的、未经简化的 CAD 装配体进行分析，完全不需要划分网格，在几秒到几分钟内即可给出结果，并且兼容带有间隙、穿透等“不完美”特征的几何。

独特的理论基础Simcenter Simsolid 并非简单的“快捷工具”，而是有严格数学根基的方法：

1. 它基于外部有限元近似方法（Method of External Finite Element Approximations），不依赖传统有限元的特定形状单元网格，离散单元可以直接是单个零部件；
2. 有限元形函数（插值函数）可以是任意阶多项式，并可在计算过程中自动调整阶数，或采用非多项式特殊函数提高精度；
3. 求解精度控制基于局部能量密度变化和边界条件误差，既适用于单个复杂零件，也适用于大型装配体。

这一方法的奠基人 Victor Apanovitch 曾任白俄罗斯理工大学教授，其专著《外部有限元近似方法》于 1991 年首次出版、2021 年再版。Simsolid 的求解精度也通过了 NAFEMS 标准算例的官方验证。

覆盖电池研发的主要分析类型

Simcenter Simsolid 的分析能力覆盖了电池结构研发中的绝大多数需求：

1. 静力学：线性/非线性（弹塑性材料、几何大变形、带摩擦的接触）；
2. 动力学：模态、瞬态、频响、谱分析、随机振动、异响（Squeak & Rattle）分析；
3. 热分析：稳态/瞬态、温度相关材料属性、热应力；
4. 疲劳分析：高周/低周疲劳、焊缝疲劳、动力学疲劳；
5. 大模型技术：超单元导入/导出、全局-局部分析（先快速求解全局模型，再自动提取局部模型高精度求解）。

在连接建模方面，Simsolid 支持螺栓/螺母预紧、实体焊缝、焊点批量导入、粘接、虚拟接头、滑=动与分离接触等多种连接类型，甚至允许在存在间隙和穿透的位置直接创建接触，自动连接识别可在数秒内完成上千个连接的定义。CAD 集成方面，它可直接读取 CATIA、NX、Creo、SOLIDWORKS、Inventor、Fusion 360、Onshape 以及 STEP、Parasolid、JT 等几乎所有主流格式。此外，它只需普通台式机配置即可高效求解大型装配体，并提供中文界面和帮助文档，让设计人员也能快速上手。

Part.03在电池行业的典型应用场景Simcenter Simsolid 在电池行业的价值主要体现在四个方向：

场景一：电池包模态与随机振动快速校核

电池包振动考核（如 GB 38031-2025 规定的随机振动与机械冲击）是发布试验前的必查项。Simsolid 支持基于模态的频响与随机振动分析，可直接施加 PSD 载荷谱，几分钟内给出位移与 RMS 应力结果。

场景二：大型装配体整机分析

Simsolid 曾在 30 分钟内完成五个大型装配体的完整分析，例如 786 个零部件、3217 个连接的取暖设备（3 分钟求解、10 分钟总时长），1142 个零部件、6650 个连接的船舶部分结构。更有整机级案例：3537 个零件的潜艇整机模型 12 分钟求解，3901 个零件的海底设备整机 1.5 小时完成分析。对电芯-模组-包级的多层级装配而言，这种规模的处理能力意义重大。

场景三：多结构方案快速迭代寻优

在概念设计阶段，实现多方案对比，Simsolid 仅用 1 天完成。

场景四：三电系统塑料部件开发电池冷却系统流道、电池支架等塑料件几何复杂、存在材料与接触非线性，传统网格划分尤为繁琐——这正是 Simsolid 的用武之地。

Part.04标杆案例 案例一：捷豹路虎——I-PACE 电池框架分析

捷豹路虎使用 Simsolid 分析其豪华纯电车型 I-PACE 的电池框架结构：与传统有限元结果相比差异小于 3%，分析总时长（从 CAD 到结果）仅需 1.5 小时，而传统有限元需要 3 天；同时完成了符合欧洲规范 Eurocode 3 的焊接评估。此外，其高压压铸前减震塔项目从 CAD 到结果仅需 20 分钟（传统 FEA 需 2 天，差异小于 3%，仿真与实验数据高度一致），底盘转向节项目更是 5 分钟内出结果。

案例二：劳士领（Röchling）——电池冷却系统塑料部件

德国劳士领汽车为电池冷却系统开发了新型流道和电池支架系统塑料部件。这些部件几何高度复杂、存在接触非线性，且需要大量单元才能捕捉小区域的应力梯度，网格创建十分繁琐。引入 Simsolid 后，团队无需 CAD 简化和网格划分，直接导入完整 CAD 模型即可分析，计算时间缩短了 60%，可分析的设计方案数量增加到原来的三倍。

劳士领汽车 CAE 经理 Alessandro Morosini 的评价颇具代表性：“Simsolid 对我们来说最大的优势就是它快如闪电的速度。它为我们提供了快速准确的结果，使我们能够在产品开发的最初阶段就解决设计问题。虽然其他工具也能得到类似结果，但只有 Simsolid 能让我们在紧迫的项目周期内达到这样的性能和精度水平。”

案例三：Kautex——电池包框架结构分析油箱与电池系统供应商 Kautex Textron 在其“以设计速度仿真”（Simulate at the Speed of Design）实践中，将 Simsolid 用于电池包框架结构分析，并以之驱动快速、创新的设计方案产出，模态分析等工作流正在被评估为 Simsolid 专属工作流。

案例四：国内新能源汽车用户——Simsolid 与 Optistruct 精度对比

国内某新能源汽车企业工程师公开分享过一组系统性对比验证：对一个总重 128 kg、由挤压铝边框、钢板上盖、铝合金冷板与电芯组成的电池包（210 个零部件），分别用 Simsolid 和 Optistruct 进行模态与随机振动分析。Optistruct 模型共划分约 43 万网格；Simsolid 则直接导入几何、自动建立绑定连接。结果显示：随机振动方面，冷板 1σ 最大应力分别为 16.1 MPa（Simsolid）与 15.1 MPa（Optistruct），上盖为 29.4 MPa 与 30.8 MPa，差异均在 2 MPa 以内。该用户的结论是：在确保模态与关键区域振动应力与主流求解器高度一致的前提下，Simsolid 省去了繁琐的几何清理与网格划分，将仿真时间由天级缩短为小时级，使工程师能在开发初期完成更多轮方案验证与迭代。

Part.05从 Altair 到西门子 Simcenter：无网格技术的新篇章

Simsolid 已经是 Simcenter 产品家族的一员，并与 NX 实现集成——从 CAD 环境一键传输几何和材料，让设计人员在设计端即可完成仿真，真正实现“全员仿真”（Simulation for Everyone）。对于电池行业用户而言，这意味着无网格技术被纳入了覆盖需求、设计、仿真、试验到制造的完整数字主线。

Part.06结语

电池研发的竞争，本质上是研发效率的竞争。无网格技术把结构仿真中最消耗人力的几何清理与网格划分环节彻底移除，让仿真从“专家的事后验证”回归为“工程师的日常决策工具”：单方案从天级降到分钟级，多方案迭代降到 1 天。 对于正在为仿真周期而焦虑的电池结构研发团队，Simcenter Simsolid 值得认真评估——毕竟，当竞争对手一天能评估十个方案时，你还在画网格吗？