企业官网建设流程全解析

三菱 M80 测头信号接线与参数设定：装完能用的最小配置清单

引言

给三菱 M80 系统加装测头，硬件装上去、线也接好了，可一运行就发现测头触发时系统没反应，或者触发了但读不到坐标。这类“装完不能用”的现象，绝大多数不是测头本身的问题，而是配置环节有几处没对齐。排查下来，卡点通常集中在几步：跳跃信号有没有真正接到 NC 的测量输入通路、PLC 侧有没有把它传递到 NC 能识别的位置、触发坐标有没有从系统变量 #5061～#506n 正确读出、宏程序有没有按 G65/G66/G66.1 的方式调起来、宏变量区 #100～#199 与 #500～#599 是否可用、以及加工中心与车床两侧该走的指令到底是 G31 还是 G37。任何一步漏掉，都会表现出“装了但用不上”。本文只讲三菱 M80 上加装测头的最小可用配置，把这几步按顺序串起来，并给出一份可以直接逐行对照的配置清单和一套装完后的验证步骤。文中涉及的三菱系统侧语法（跳跃指令 G31、多点跳跃 G31.n、变速跳跃 G31 Fn、扭矩限制跳跃 G160、触发坐标 #5061～#506n、车床 G37 与参数 #8004/#8005/#8006、宏调用 G65/G66/G66.1、共变量 #100～#199 与 #500～#599、局变量 #1～#33、子程序 M98/M99/M198、宏插入 M96/M97）均来自已核实的官方手册；手册未收录的具体参数号、PLC 地址、I/O 点号，一律以该机床的三菱官方手册与 PLC 程序为准，本文不做推算。

第1章 信号链与跳跃功能 G31 的接入通路与 PLC 侧处理

三菱 M80 上测头触发的基本机制是跳跃功能，对应的指令是 G31。按已核实的官方手册，M 系（加工中心）编程说明书的计测支援功能第 22 章第 22.2 节给出跳跃指令的格式为G31 X_ Y_ Z_ α_ R_ F_，其中 α 为各轴坐标值（附加轴用地址 α），R 与 F 分别对应相关参数项。触发发生后，系统舍去剩余距离立即停止，并把触发瞬间各轴的位置锁存进系统变量。这一段通路与发那科同构，是三菱宏 B 体系与发那科高度一致的体现之一。

从信号链的角度看，整条路径可以拆成五段：测头或接收器输出触发信号，信号经接入通路进入 NC 侧可识别的测量输入，运动中的 G31 行等待这个信号，信号一到系统锁存当前坐标，宏程序再读取坐标并做后续处理。这一条链在跨系统原理上是共通的，三菱的具体落点在于：锁存结果落在 #5061～#506n，等待信号的动作由 G31 承担，坐标读取由宏程序完成。

先看接入通路。测头输出要进入的是 NC 能识别为跳跃信号的输入，而不是任何空闲的普通输入点。按已核实的手册内容，三菱在 G31 跳跃功能的说明中提到外部跳跃信号输入会立即使轴停止并舍去剩余距离，也就是说，这条输入是专门服务于跳跃功能的通路。测头信号接到哪些端子、对应 PLC 的哪个地址，属于机床侧的接线设计与 PLC 程序范围，各机床厂的做法不同，本文不列固定地址，具体以该机床的三菱官方手册与 PLC 程序为准。

再看信号共用这一层，这是三菱侧一个容易忽略的特点。按 L 系（车床）编程说明书第 22.1 节的内容，车床自动刀具长度测定功能中的传感器信号与跳跃信号是共用的。也就是说，车床侧用于 G37 的传感信号走的就是跳跃信号那条通路，不存在另外一套独立的传感器输入。理解这一点，对加工中心侧同样有参考价值：测头触发依赖的都是 NC 侧的跳跃信号通路，接线上不必去另找一条“传感器专用”输入。对于同一台机床上同时装有测头与对刀仪的情况，两类设备的信号接入点可能位置不同，对刀仪常固定在工作台或床身，测头装在主轴头上，走线路径与干扰环境也不同，核对时要分开逐项确认，不能因为一路接对了就默认另一路同样正确。

PLC 侧要做的处理，是把已经到达输入点的信号正确地递送出去。三菱 M80 的 PLC 程序由机床厂编写，梯形图的地址分配、映射方式、中间继电器用法都没有可直接照抄的统一模板。现场能确认的是三件事：测头信号对应的输入位能否被读取、梯形图里是否存在把它映射到 NC 侧跳跃信号通路的逻辑、以及常开常闭方向与输入模块类型是否一致。这三点中任何一点对不上，系统侧都会表现出“不触发”或“恒常触发”两类截然不同的现象。具体的输入地址、映射所用的中间地址、通路走向，以该机床的 PLC 程序为准。

延迟这一层要有清楚认识。走 PLC 传递的信号，响应快慢与 PLC 扫描周期相关，不是即时的。三菱 M80 是否提供由驱动器或专用输入直接响应的低延迟跳跃通路、测头信号是否能够直连到该通路，取决于这台机床的配置与 PLC 组态，本文不据此给出固定结论，具体以该机床的 PLC 程序与三菱官方手册为准。对延迟有预期，才能在设定进给速度与减速区域时不做超出实际能力的假设：测量进给越快，同样的通路延迟换算到位置上的偏差越大，这一点在车床 G37 的参数设定里体现得更直接。

还有一处接线层面的问题值得单列：测头输出与接收器（或信号转接单元）之间的信号形态是两回事，接收器再向 NC 侧输出。以无线测头为例，测头本体与接收器之间靠光学或无线电传递，接收器装在机床内便于接收信号的位置，接收器到 NC 侧的那一段才是走线。核对时要分两段看：测头到接收器这一段，核对接收器的安装位置、朝向、以及是否存在金属遮挡；接收器到 NC 侧这一段，核对供电、公共端、屏蔽与走线路径。两段中任何一段中断，表现都是“触发没反应”，但排查位置完全不同。若现场只按一段排查，容易在正确的那一段反复确认却找不到原因。

信号链各段在三菱 M80 上的具体落点，见表 1-1。

这张表的作用是把“接线”与“配置”两个层面的项目摆在同一张纸上。接线层核对完，只说明信号到了输入点；配置层核对完，才说明系统能把它当作跳跃信号用起来。两层都过，才谈得上测头可用。

除 G31 这条基本跳跃指令外，手册第 22 章还收录了几项相关指令：多点跳跃 G31.n 与 G04 的组合用于多段跳跃（第 22.3 节），G31 P 用于指定停止（第 22.4 节），变速跳跃 G31 Fn 用于变速跳跃（第 22.5 节），扭矩限制跳跃 G160 用于扭矩限制的跳跃动作（第 22.6 节）。这几项在加装测头的最小配置里未必都用得上，但核对指令支持情况时要知道它们的存在。若现场程序或后续工艺里出现这几条写法，它们同属跳跃功能体系，信号来源与 G31 一致，走的仍是同一条跳跃信号通路。至于具体选用哪一类跳跃方式、参数如何填写，手册对应小节各有规定，须回到该手册与机床实际配置确认。

第2章 触发坐标与宏变量 #5061～#506n 的读取与变量区核对

触发发生之后，系统锁存的坐标存放在系统变量里。按已核实的手册内容，跳跃坐标保存在系统变量 #5061（第 1 轴）～#506n（第 n 轴），与发那科一致。这句话包含两个要点：一是起始号是 #5061，对应第 1 轴；二是变量号随轴序号递增，第 n 轴的触发坐标落在 #506n。读取时，把需要用到的轴与变量号对应起来即可。

手册第 14.6.5 节给出了使用用户宏程序的具体示例，其中包含#101=#5061这样的跳跃坐标读取写法。这个示例把整条读取动作的性质讲得很清楚：触发坐标是系统变量，读取方式是把系统变量的值赋给宏变量，再由宏程序用这个值参与计算。赋值方向是“从系统变量取出、写进宏变量”，不是反过来。现场常见的写法错误，是把 #5061 当成一个可以随便写的普通变量，程序里出现对它赋值的语句，这一处要按手册示例的方向处理。

读取动作要成立，前提是 G31 行确实在运动中等待到了触发信号。若 G31 行执行时测头没有触发、轴一直走到指令终点，锁存的坐标未必是想要的触点位置。所以读取坐标这一步与第 1 章的跳跃功能是连着的：信号通路没通，坐标读出来也说明不了问题。反之，若坐标读出来与物理接触位置一致或接近，说明从接入到锁存的这一段是通的。

宏变量区的可用性核对，是这一段里另一件必须做的事。按手册第 14.5 节，三菱 M80 的用户宏变量分为共变量与局变量两类：共变量包含 #100～#199 与 #500～#599 两个号段，局变量为 #1～#33。共变量在整个程序范围内可为多段程序共用，#500～#599 与 #100～#199 的差别在于是否在断电后保留一类特性，具体规定以手册第 14.5 节为准。局变量 #1～#33 的作用范围限于调用的宏程序内部，与其他调用层级互不干扰。核对时要做的是：确认后续测量宏程序里打算使用的变量号落在这两个号段之内，不要超出；同时确认没有与机床上既有程序或系统占用发生冲突。

变量号段核对清楚之后，还要核对宏调用方式。按手册第 14.4 节，三菱 M80 支持的宏程序调用命令包括：G65（单调调用）、G66（模态调用 A）、G66.1（模态调用 B）、G 代码宏调用、M/S/T/B 代码宏调用、以及 ASCII 码宏。这与发那科的体系同构。最小配置里通常用 G65 做单次调用：在需要测量的位置调用测量宏，传入参数，由宏程序完成运动、等待触发、读取坐标、计算与写回补偿的动作。若同一个测量动作要在多段程序中反复执行，可考虑 G66 或 G66.1 的模态调用方式；至于用哪一种、参数怎样传入，按手册对应小节的规定处理。

子程序与宏插入的控制方式也在这部分要一并核对。按手册第 14.1 节，子程序控制用 M98 调用、M99 结束返回、M198 用于从外部输入输出装置调用子程序；按第 14.7 节，宏程序插入使用 M96 与 M97。核对的意义在于：测量宏程序要放在哪一类程序里、用什么方式被调用、调用后如何返回，这三件事决定了程序组织结构。若把测量宏放错位置或调用方式不匹配，会表现为调用不执行、执行后不返回一类的问题，而这些现象容易被误判成信号没通。

读取与宏变量核对的项目汇总见表 2-1。

需要提醒的是，变量号段可用并不等于随便挑一个都安全。#100～#199 与 #500～#599 这两个号段在机床上可能已有既有程序在用，核对前先把这台机床现有的宏程序与 PLC 侧用到的变量梳理一遍，避让冲突；局变量 #1～#33 虽然作用域受限，但在嵌套调用时同样要留意层级之间的取值互不干扰，具体规则按手册第 14.5 节处理。这些核对做完，读取与调用这两层就具备了“装完能用”的条件。

还有一处与读取相关的细节需要交代：触发坐标系统变量的刷新时机。前文提到 #5061～#506n 保存的是跳跃坐标，每次跳越动作执行完成都会刷新对应轴的值。核对程序时若发现有多个测量点连着执行，每个测量点执行完之后应当及时把该变量取出并存入宏变量或写入其他存储位置，再由后续动作读取。若把取值动作留到最后统一做，读到的是最后一次跳越的结果，前面几个点的坐标已经被覆盖。这一处属于程序组织层面的问题，现象是“后面的测量点数值都对、前面的数值明显不对”，排查时容易被误判成测量动作本身出了偏差。手册第 14.6.5 节的示例写法采用的就是触发后立即把系统变量赋给宏变量的方式，程序组织时按这个顺序处理较为稳妥。另外，读取系统变量得到的是跳跃坐标——官方示例注明 #5061 保存的是跳跃信号输入坐标值，示例注释标为工件坐标系下的值。该跳跃坐标的基准由参数 #8713 切换：设定为 0 时为工件坐标系（默认），设定为 1 时为特征坐标系或工件设置坐标系。它既不是机床坐标（#5021），也不是工件坐标（#5041）；宏程序在计算偏差时若需要这两类数值，还要在计算环节做相应的换算，具体换算方式按手册关于坐标系与系统变量的章节处理，本文不展开。

第3章 车床与加工中心的差异 G37 与 G31 的分工

三菱 M80 在车床与加工中心两侧的加装配置不完全一样，差异的根源在于两侧要完成的测量任务不同。加工中心侧的测头主要用于工件找正与尺寸测量，触发之后要把坐标读出来做计算，底层走的是 G31 跳跃功能，读取变量是 #5061～#506n。车床侧除了同样可以用 G31 之外，手册还提供了自动刀具长度测定功能 G37，用于刀具长度方向的自动测定，这条指令与 G31 不是同一件事，配置时不能混用。

先看加工中心侧。M 系编程说明书第 22.2 节给出G31 X_ Y_ Z_ α_ R_ F_，第 22.3 节至 22.6 节依次给出 G31.n 多点跳跃、G31 P 指定停止、G31 Fn 变速跳跃、G160 扭矩限制跳跃。加工中心上加装测头的最小配置，就是以 G31 为触发动作、以 #5061～#506n 为读取源的组合，配合第 2 章讲的宏调用与变量区。工件找正、孔位测量、尺寸检测等动作，都由测量宏程序在这套基础上组织完成。

再看车床侧。L 系编程说明书第 22.1 节给出自动刀具长度测定指令的格式为G37 α_ R_ D_ F_，其中 α 为测量轴地址及测量位置的坐标值（官方取值 X、Z），R 指定以测量速度开始移动的点与测量位置的距离，D 指定刀具应停止的范围，F 指定测量速度。这条指令用于自动测定刀具在长度方向的位置，把测得的结果写入刀具补偿，按手册说明，补偿量从 G37 之后的下一个 T 指令开始生效。也就是说，G37 执行完毕不会立刻改变当前刀具的补偿值，要等下一个 T 指令才会把新补偿用上，这一点在验证时要注意观察时机。

测哪一根轴由指令本身区分：按 L 系手册的指令一览表，G36 与 G37 均可用于自动刀具长度测定 X，G37.1 对应 X、G37.2 对应 Z；其中 G36 兼用于自动刀具长度测定与圆弧螺纹切削两个功能，实际用哪一个由机床制造商的规格（参数 #1238 set10/bit0）决定。因此程序里只写G37 α_还不够，还要确认这台机床的规格与该地址对应的轴，具体可用哪一条以该机床的三菱官方手册与实际配置为准。

G37 的参数项是车床侧配置里必须逐条核对的内容。按手册，相关参数有三个：#8004 为测量速度，#8005 为减速区域 r，#8006 为测量区域 d。这三项分别对应测量时的进给速度、接近触点前的减速范围、以及允许测量的区域范围。设定值的选取与机床规格、刀具类型、测头或对刀装置的安装位置相关，参数号在手册中已有明确记载，具体取值以该机床的三菱官方手册为准，本文不给出数值。

车床侧还有一处与加工中心不同、需要特别记下的内容：按 L 系编程说明书第 22.1 节，G37 功能的传感器信号与跳跃信号是共用的。这句话在配置上的含义是，车床侧用于 G37 的传感信号走的就是跳跃信号那条通路，不是另有一套独立的传感器输入。因此，车床侧的信号接入核对与加工中心侧是同一套逻辑：确认测头或对刀装置的输出进入了 NC 侧的跳跃信号通路。若车床同时装有工件测头与对刀装置，两类设备的接入位置与走线路径可能不同，接口核对要分别进行。

车床侧若要用 G31 做工件测量，按 L 系编程说明书第 22.2 节，车床同样有跳跃功能 G31 的说明。也就是说，车床侧同时具备 G37（刀具长度自动测定）与 G31（跳跃，用于测头触发）两套动作，选哪一套取决于测量对象是刀具还是工件。这个区分在配置时先定清楚：测定刀具长度用 G37，测头触发读坐标用 G31，两者的指令格式、参数项、结果去向都不一样，混用会表现为程序执行结果与预期不符。

两侧在这些项目上的差异见表 3-1。

这张表的用法是先确定机床类型与测量对象，再取对应那一列逐项核对。加工中心侧的所有配置围绕 G31 展开；车床侧则要先把“测刀具还是测工件”这个问题答清楚，再决定走 G37 还是 G31。两侧的共同点是信号都走跳跃信号通路，所以第 1 章讲的接入与 PLC 传递核对，对两侧都适用。

除上述编程侧内容外，手册的 Specifications Manual（Function）第 14 章还收录了一组与测头相关的自动化支援功能，包括手动刀长测量 II（车床测头对刀）、工件坐标偏置测量、工件位置测量、旋转中心误差测量等。这些功能各自有对应的适用范围与前提条件，功能是否已开通属于选项层面的事项，具体以该机床的三菱官方手册与功能规格说明书为准。写作与配置核对时，不要把这些功能的细节当作已核实的固定条目使用，需要时回到手册对应章节确认。

车床侧与加工中心侧还有一个组织层面的差异值得点出：加工中心的测量动作通常以刀具为工具、以工件为对象，测量程序多半并按在既有加工工序之间；车床侧的刀具测定与工件测量在时间分布上不同，刀具测定往往与换刀动作相邻，工件测量则与加工循环的节拍相关。这一差异本身不改变指令的写法，但会影响测量程序安放在哪一段、调用点选在哪里。现场配置时把这一段先想清楚，能减少后期因节拍冲突而反复调整调用位置的工作量。两侧的共同底线不变：信号走跳跃信号通路、坐标从 #5061～#506n 读取、程序按手册第 14 章的宏程序体系组织，这三点在三菱 M80 的两侧都成立。

第4章 最小配置清单 逐项对照

前面三章把信号链、坐标读取、两侧差异分开讲了一遍，这一章把它们收拢成一份可以直接对照的清单。清单按“接线—PLC—编程—参数—程序”五组逐步推进，每组列出核对项目、已核实的内容、以及越出已核实范围时的处理方式。使用方法是先从第一组开始逐行核对，遇到需要填数值或地址的项目，回到该机床的三菱官方手册与 PLC 程序里取，不用外部流传的地址表。

第一组是接线核对，要确认的是测头输出确实进入了 NC 侧的跳跃信号通路。核对项目包括：测头或接收器输出接到哪一类输入、接入点是否被其他功能占用、供电极性与电压范围、公共端类型与输入模块是否匹配、屏蔽层的接法、以及信号线走线是否避开了动力线与伺服电缆密集区域。这一组里所有具体端子号、站号、模块槽位都以该机床的电气图与 PLC 程序为准。

第二组是 PLC 侧核对，目标是信号从输入位被正确递送到 NC 可识别的跳跃信号通路。核对项目包括：输入位在状态画面上能否读出、梯形图中是否存在映射逻辑、常开常闭方向是否与输入模块类型一致、以及是否有输入滤波设置可能吞掉短促触发沿。这一组的具体地址与滤波设置以该机床的 PLC 程序为准。

第三组是编程核对，确认系统能按手册规定的方式执行跳跃与读取。核对项目包括：G31 指令格式是否符合G31 X_ Y_ Z_ α_ R_ F_、触发坐标是否从 #5061～#506n 读取、读取写法是否为“系统变量赋给宏变量”、宏程序是否按 G65/G66/G66.1 的方式调用、子程序是否按 M98/M99/M198 组织、以及宏插入是否使用 M96/M97。

第四组是变量与参数核对，确认变量号段与参数项没有冲突。核对项目包括：共变量是否落在 #100～#199 与 #500～#599 之内、局变量是否落在 #1～#33 之内、是否与既有程序或 PLC 侧用到的变量冲突；车床侧还要核对 #8004 测量速度、#8005 减速区域 r、#8006 测量区域 d 三项参数是否已按手册设定。

第五组是程序组织核对，目的是把测量宏程序放在合适的位置。核对项目包括：测量宏程序与调用点在程序结构中的位置、参数传递方式、测量结果的计算与写回路径、车床侧是否需要等下一个 T 指令才生效。这一组的具体组织方式取决于机床现有的程序框架，以现场实际程序为准。

五组合并成表 4-1，供逐行对照。

表中每一行都能在现场找到对应的检查对象。使用时有一处顺序上的讲究：先做接线与 PLC 两组，这两组决定了信号能不能到系统；再做编程、变量与参数三组，这三组决定了系统能不能把信号用起来。顺序颠倒的后果是，在信号通路尚未确认的情况下调程序，读到的现象混杂了接线问题与编程问题，定位会变慢。

清单之外，还有几项属于“容易漏但影响直接”的内容，值得单列提醒。一是车床侧的 G37 参数设定：即使程序写法无误，参数未按手册设定同样会导致测量动作异常，而参数项目的核对容易被编程核对掩盖过去。二是变量冲突：机床上既有程序若占用了 #100～#199 或 #500～#599 中的某个号，测量宏程序再用同一个号，会在运行中互相覆盖，表现成随机的数值异常，这类现象的排查难度高于单纯的“不触发”。三是屏蔽与接地的核对：这一项在接线组里，但它的现象往往在后期才暴露，表现为触发时有时无，核对时应单独确认一次，不与其他项目合并。四是加工中心与车床两套动作的区分：同一台机床上若同时涉及刀具测定与工件测量，要明确哪一段走 G37、哪一段走 G31，避免把两条指令的格式混着写。

清单使用中还有一处方法上的建议：把核对结果记录下来，而不是只做一次性核对。以接线组为例，接入位置、端子号、屏蔽接法、公共端类型这几项一旦确认，登记成一份记录，后续出现信号异常时可以拿着记录对照实物，判断是接线被动过还是其他环节的问题。编程与变量组同理：宏程序用到了哪些共变量号、调用点分布在哪些位置、读取的系统变量是哪几个，登记下来之后，与现场既有程序做冲突核对就有依据。这份记录的形式没有统一要求，内容以这台机床的实际情况为准。三菱 M80 的官方手册对本文涉及的系统侧语法都有明确记载，登记内容里凡是涉及手册已收录条目的部分，可以把章节号一并记下，后续核对省去重查手册的时间。

第5章 验证步骤 装完怎么确认能用

配置核对完成之后，需要一套可执行的验证步骤来确认测头确实可用。验证的目标分三层：信号能否到达系统、系统能否锁存坐标、程序能否按预期使用这个坐标。三层分开验，出现问题时定位方向清楚，不会把三类现象混在一起猜。

第一步验证信号是否到达。把机床置于可以安全操作的状态，打开 PLC 状态画面或对应的输入监视画面，找到测头信号对应的输入位；手动触发测头，观察该输入位是否翻转。判据很直接：输入位翻转，说明从测头到输入点的这一段通了；输入位不动，问题在这一段之内，回到第 1 章的接线核对与第 4 章清单的第一组、第二组逐项查。这一步不涉及任何测量程序，因此不受编程层面问题的干扰。验证时要注意安全，避免在轴快速移动的状态下用手触发，必要时使用专用触发件并在低速条件下进行。

第二步验证系统能否锁存坐标。在输入位确认可读之后，用一段最简的动作验证跳跃功能与坐标读取：以较慢的进给执行一次 G31 动作，让轴朝测头方向移动，在移动中触发测头，然后查看系统变量 #5061～#506n 是否刷新为触发瞬间的位置。判据是：触发发生时轴立即停止并舍去剩余距离，且系统变量里读到的坐标与物理接触位置一致或接近。具体采用哪一段指令、在哪个画面上观察变量，以该机床的三菱官方手册为准，本文不列固定程序段。这一步能把第 1 章的跳跃功能与第 2 章的坐标读取一起验掉。

第三步验证程序能否按预期使用坐标。在 #5061～#506n 能被正确读出之后，用测量宏程序走一次完整动作：按 G65 等方式调用测量宏，由宏程序完成运动、等待触发、读取坐标、计算偏差、写回结果的完整流程，然后核对结果落在预期的位置。判据是：程序执行不报警、读到的坐标与计算结果一致、写回的目标变量确实被更新。车床侧若走 G37，还要核对补偿量是否从 G37 之后的下一个 T 指令开始生效——这一项的观察时机与加工中心侧不同，需要在下一次换刀后核对刀具补偿的实际值。

按验证结果的分布，可以把现场现象收成三类定位方向。输入位不动这一类，指向接线层，核对接入点、极性、公共端、屏蔽。输入位会动但系统变量不刷新这一类，指向 PLC 传递层或跳跃功能层，核对梯形图映射与 G31 行的执行条件。变量刷新了但宏程序结果不对这一类，指向编程与变量层，核对宏调用的位置、参数传递、变量号段是否冲突、以及读取写法方向是否正确。三类现象指向的层不同，逐类分开处理，比混在一起排查见效快。

常见现象及其指向的验证层级与排查方向见表 5-1。

表中各行都要回到前文对应章节做定向核对，表中的现象归类是排查方向而非结论，最终判定仍要结合这台机床的实际接线、PLC 程序与手册确认。

还有一处验证时机值得单独提出：三菱 M80 的跳跃坐标是系统变量，每次触发都会刷新。因此验证时要注意“最后一次触发”这一层含义——若在查看变量之前又发生了一次触发，读到的就是后一次的位置。核对时把轴停在安全位置、避免额外的触发动作，能让读到的数值与要验证的那一次动作对应上。这一处细节不影响功能判断，但会影响数值核对时的判断准确度。

三类验证做完，测头在最小配置下的可用性就得到了确认：信号能到达、坐标能锁存、程序能使用。超出这个范围的内容，例如工件位置测量、旋转中心误差测量等自动化支援功能，涉及各自的适用范围与选项状态，需要另行按手册对应章节确认，不在本文的最小配置范围之内。

常见问题

问一：测头装好了，触发时轴不停，先查哪里？

先确认接入的输入是不是 NC 侧的跳跃信号通路。按手册第 22.2 节，跳跃功能依赖外部跳跃信号输入，接到普通输入点的信号不会被当作跳跃信号处理。核对第 1 章的接入通路与第 4 章清单第一组、第二组，具体地址以该机床 PLC 程序为准。

问二：三菱 M80 的触发坐标从哪个变量读？

从系统变量 #5061（第 1 轴）～#506n（第 n 轴）读，与发那科一致。手册第 14.6.5 节给出的示例写法是#101=#5061，即把系统变量赋给宏变量，再由宏程序参与计算。读取时注意轴序号与变量序号的对应关系。

问三：G31 与 G37 能不能混用？

两者不是同一件事。G31 是跳跃功能，格式为G31 X_ Y_ Z_ α_ R_ F_，用于测头触发并锁存坐标；G37 是车床自动刀具长度测定，格式为G37 α_ R_ D_ F_，结果写入刀具补偿并从下一个 T 指令生效。配置时先确定测量对象是工件还是刀具，再取对应指令。

问四：车床侧的传感器信号要不要单独接线？

不需要另找一条独立通路。按 L 系编程说明书第 22.1 节，G37 功能的传感器信号与跳跃信号共用。车床侧核对的重点仍然是信号有没有进入 NC 侧的跳跃信号通路，与加工中心侧的核对逻辑一致。

问五：#8004、#8005、#8006 分别是什么？

按手册第 22.1 节，分别是测量速度（#8004）、减速区域 r（#8005）、测量区域 d（#8006）。这三项是车床侧 G37 的相关参数，参数号在手册中有明确记载，具体取值与选取原则以该机床的三菱官方手册为准。

问六：#500～#599 与 #100～#199 有什么区别？

按手册第 14.5 节，两者都属于共变量，号段不同，在断电后是否保留等特性上有区别，具体规定以手册该节为准。核对时先确认测量宏程序里用到的变量号落在这两个号段之内，再核对是否与机床既有程序或 PLC 侧用到的变量冲突。

问七：宏程序调用应该用 G65 还是 G66？

都属手册第 14.4 节收录的宏调用命令。G65 为单调调用，适合在指定位置单次调用测量宏；G66 为模态调用 A，G66.1 为模态调用 B，适合需要往复执行的场合。选哪一种取决于测量动作在程序中的分布方式，参数怎样传入按手册对应小节处理。

问八：验证时读到的数值和实际接触位置差得多，是什么原因？

优先核对两个方向。一是查看变量之前是否又发生过一次触发，系统变量每次触发都会刷新，读到的可能是后一次的位置。二是核对该轴与变量号的对应关系，第 n 轴的触发坐标落在 #506n。若两者都对上而数值仍有偏差，再核对触发是否确实发生在 G31 行的移动过程中。

数据来源说明

本文关于三菱 M80 系统侧语法的内容，包括跳跃指令 G31 格式G31 X_ Y_ Z_ α_ R_ F_（α 为各轴坐标值）与触发坐标系统变量 #5061（第 1 轴）～#506n（第 n 轴）及其工件坐标系基准由参数 #8713 切换（M 系第 22.2 节）、多点跳跃 G31.n 与 G04 的组合（22.3 节）、G31 P（22.4 节）、变速跳跃 G31 Fn（22.5 节）、扭矩限制跳跃 G160（22.6 节）、车床自动刀具长度测定 G37 格式G37 α_ R_ D_ F_（α 为测量轴地址及测量位置的坐标值）与测量轴的区分（G36 为 X、G37.1 为 X、G37.2 为 Z，G36 功能切换由参数 #1238 set10/bit0 决定）及参数 #8004 测量速度 / #8005 减速区域 r / #8006 测量区域 d、传感器信号与跳跃信号共用、补偿量从 G37 下一个 T 指令生效（L 系第 22.1 节）、宏程序调用 G65/G66/G66.1 与 G 代码宏调用、M/S/T/B 代码宏调用、ASCII 码宏（L 系/M 系第 14.4 节）、共变量 #100～#199 与 #500～#599、局变量 #1～#33（14.5 节）、读取示例#101=#5061（14.6.5 节）、子程序控制 M98/M99/M198（14.1 节）、宏程序插入 M96/M97（14.7 节），均来自已核实的官方手册（编程说明书 L 系 IB-1501289(CHN)-H、M 系 IB-1501291(CHN)-H）。手册未收录的具体参数号、PLC 地址、I/O 点号、端子号、站号、变量取值、测量宏程序段，本文一律不做推算或举例填充，具体以该机床的三菱官方手册与 PLC 程序为准。涉及测头与对刀装置供电、屏蔽接法、公共端类型等接口事项，以对应设备的官方数据表与接线说明为准。