企业官网建设流程全解析

反激变压器这个东西，绕出来能亮和绕出来好用，中间差的就是漏感这一关。我自己前前后后绕过不下五十个反激变压器，从最早照着公式瞎绕、上电就炸管，到后来能把漏感控制在初级电感量的1%到2%以内，踩过的坑基本都和漏感有关。漏感大了，MOS管关断瞬间的电压尖峰会顶到天上去，RCD吸收电路烫得能煎鸡蛋，效率掉得厉害，EMI还超标。所以绕完变压器第一件事不是急着上电，而是拿电桥把漏感量出来。这篇内容就是把我这些年测漏感的实操流程完整拆开讲，包括100KHz电桥怎么设、怎么夹、怎么读数才准，适合刚入门做反激电源的朋友，也适合绕了几年但一直没把漏感测明白的老手对照检查。

1. 先搞清楚漏感到底在测什么

1.1 漏感不是变压器的“寄生参数”那么简单

很多人把漏感当成一个可有可无的寄生参数，觉得只要变压器能工作就行。实际上在反激拓扑里，漏感是一个决定成败的核心指标。反激变压器本质上是一个耦合电感，初级和次级之间不可能做到100%的磁通耦合，总有一部分磁通只链合初级绕组而不链合次级绕组，这部分磁通对应的电感就是漏感。

从能量角度看，漏感储存的能量在MOS管关断时无处可去，只能通过寄生电容和吸收电路消耗掉。漏感越大，关断尖峰越高，吸收电路损耗越大。我实测过一个12V 1A输出的反激变压器，初级电感量1.2mH，漏感从15uH降到8uH，RCD吸收电阻的温度从95度降到了62度，效率提升了将近3个百分点。这个差距在量产里就是能不能过温升测试的区别。

漏感的测量原理其实不复杂：把次级绕组短路，让次级电流产生的磁通抵消初级磁通，此时测得的初级电感量就近似等于漏感。因为次级短路后，理想变压器部分的磁通被抵消了，剩下的就是只链合初级的那部分漏磁通对应的电感。这个原理叫短路法，是所有漏感测量方法的基础。

1.2 为什么必须用100KHz而不是50Hz或10KHz

这里要讲一个关键问题：漏感的测量频率为什么通常选100KHz。原因有两个层面。

第一个层面是实际工作条件。反激电源的开关频率一般在65KHz到130KHz之间，漏感在这个频率下的表现才是真实的。如果用50Hz工频去测，绕组导线的趋肤效应和邻近效应几乎没有体现，测出来的漏感值会偏小，因为高频下电流集中在导线表面，有效截面积减小，漏感会略有变化。更重要的是，磁芯材料的磁导率随频率变化，在100KHz附近测得的漏感才对应实际工作状态。

第二个层面是电桥的测量精度。低频电桥在测小电感时，感抗很小，比如10uH在50Hz下的感抗只有3.14毫欧，电桥很难分辨这个信号和导线电阻。而在100KHz下，10uH的感抗是6.28欧，信号强度足够了，测量精度自然就上去了。所以100KHz是一个兼顾实际工况和测量精度的平衡点。

注意：有些电桥默认测试频率是1KHz，测漏感时一定要手动切到100KHz，否则读数会偏大或者不稳定。

1.3 漏感测量的常见误区

我见过太多人测漏感时犯这几个错误。第一个误区是次级短路没短好。次级有多组绕组时，只短了一组，其他组开路，测出来的不是真正的漏感。正确的做法是把所有次级绕组都短路，而且短路点要尽量靠近变压器引脚，减少引线电感的影响。

第二个误区是没做开路和短路校准。电桥的测试夹子本身有残余电感和电阻，在100KHz下这些残余参数不可忽略。不校准的话，测10uH的漏感可能引入1到2uH的误差，这个误差在漏感本身就只有几微亨的时候是致命的。

第三个误区是拿着电桥夹子随便夹在引脚上就读数。夹子的接触电阻和夹持位置都会影响结果。正确的做法是用短而粗的测试线，夹子夹紧引脚根部，每次测量保持相同的夹持方式，这样才有可比性。

2. 测量前的准备工作

2.1 工具清单与选型建议

测漏感需要的工具不多，但每一样都有讲究。核心工具是数字电桥，我用的是同惠TH2810D，这台机器在100KHz下的基本精度是0.1%，测几微亨到几毫亨的漏感完全够用。市面上常见的DIY LCR电桥，比如基于AD5933或者开源方案做的，在100KHz下精度就差一些，测大电感还行，测10uH以下的漏感时读数跳动比较大。如果手头只有这种电桥，建议多测几次取平均值，并且一定要做短路校准。

除了电桥，还需要准备几样辅助工具。第一是短路线，用来短路次级绕组。我一般用1.5平方的铜线弯成U形，直接插在次级引脚上焊接，确保接触电阻小于1毫欧。第二是镊子或者小钳子，用来夹紧测试夹。第三是记录表格，每次测量记录环境温度、电桥设置和读数，方便对比不同批次变压器的漏感一致性。

2.2 变压器引脚识别与绕组确认

拿到一个反激变压器，第一步不是急着测，而是先把引脚和绕组搞清楚。反激变压器通常有初级主绕组、初级辅助供电绕组、次级主绕组，有的还有多路输出。引脚定义一般在规格书上有，但如果是自己绕的或者样品没有规格书，就需要用万用表蜂鸣档逐个确认。

确认的方法是：用万用表测任意两个引脚之间的通断，导通的属于同一绕组。然后根据直流电阻判断哪个是初级哪个是次级，初级绕组圈数多、线径细，直流电阻一般在几欧姆到几十欧姆；次级绕组圈数少、线径粗，直流电阻通常在1欧姆以下。辅助绕组介于两者之间。

确认完绕组后，要在纸上画一个简单的引脚图，标出每个绕组的起始脚和结束脚。这个图在测漏感时很重要，因为短路次级时要确保短的是次级主绕组，而不是辅助绕组。我见过有人把辅助绕组当成次级短路了，测出来的漏感偏大很多，因为辅助绕组和初级的耦合本来就不如主绕组紧密。

2.3 电桥的开路短路校准操作

电桥校准这一步绝对不能省。具体操作分两步。第一步是开路校准：把测试夹分开，不要夹任何东西，在电桥菜单里选择开路校准，等电桥自动完成。这一步消除测试夹和电桥输入端的寄生电容影响。第二步是短路校准：把两个测试夹直接夹在一起，确保金属对金属接触良好，选择短路校准，等电桥完成。这一步消除测试线和夹子的残余电感和电阻。

校准完成后，电桥会显示校准通过。这时候不要急着测，先用一个已知感值的标准电感验证一下。比如拿一个标称100uH、精度5%的电感，在100KHz下测，读数应该在95到105uH之间。如果偏差太大，说明校准没做好或者电桥本身有问题。

提示：校准时的环境温度要和测量时一致，电桥的残余参数会随温度漂移。如果从空调房拿到高温车间，建议重新校准一次。

3. 100KHz电桥的详细设置与操作

3.1 测试频率、电平与等效模型的选择

电桥的设置直接决定读数是否可信。以同惠TH2810D为例，测漏感时的设置如下：测试频率设为100KHz，测试电平设为1Vrms，等效模型选串联等效（Ls-Rs）。为什么选串联模型？因为漏感本身很小，绕组直流电阻和漏感的感抗在100KHz下处于同一量级，串联模型能更准确地分离出电感分量。

测试电平的选择也有讲究。1Vrms是大多数电桥的默认值，但在测漏感时，如果电平太高，磁芯可能进入非线性区，测出来的电感会偏大。如果电平太低，信号太弱，读数不稳定。1Vrms是一个比较稳妥的选择。有些电桥支持0.1Vrms到2Vrms可调，我实测下来0.5Vrms到1Vrms之间读数最稳定。

3.2 测试夹的正确夹持方式

夹持方式对测量结果的影响比很多人想象的大。四端开尔文夹有两个夹片，一个负责施加激励信号，一个负责检测电压。夹持时要确保电流夹和电压夹都接触到引脚，而且接触点尽量靠近引脚根部。

我习惯的做法是：先把变压器固定在桌面上，引脚朝上，然后用夹子从引脚根部夹住，夹子方向保持一致。每次测量同一批变压器时，夹持位置和力度都要相同。如果夹子夹在引脚尖端，引线本身的电感会加进来，测出来的漏感偏大。如果夹子只夹住一半，接触电阻不稳定，读数会跳动。

还有一个细节：测试夹的引线要尽量短，而且不要盘绕。引线盘绕会引入额外的电感，在100KHz下这个影响很明显。我一般把测试线拉直，长度控制在20厘米以内。

3.3 次级短路的正确操作方法

次级短路是漏感测量的关键步骤。操作要点有三个。第一，短路要短在所有次级绕组上，不能只短一组。如果变压器有多个次级输出，每个绕组都要用铜线短接。第二，短路点要尽量靠近变压器引脚，减少短路线的电感。第三，短路线要粗而短，接触电阻要小。

具体操作：用1.5平方的铜线弯成U形，两端分别插在次级绕组两个引脚上，用电烙铁焊牢。焊接时间要短，避免热量传导到磁芯影响磁导率。焊完后用万用表测一下短路电阻，应该小于1毫欧。如果短路电阻偏大，测出来的漏感会偏大，因为短路不完全相当于次级还有残余电感。

注意：短路次级时不要短路辅助供电绕组，除非辅助绕组也是输出绕组。辅助绕组和初级的耦合通常不如主输出绕组紧密，短路它会导致漏感读数偏大。

4. 完整测量流程与数据记录

4.1 从校准到读数的标准操作步骤

整个测量流程我整理成六步，照着做基本不会出错。

第一步，电桥开机预热15分钟。电桥内部的参考源和放大器需要达到热平衡，刚开机时读数会漂移。预热完成后做开路和短路校准。

第二步，确认变压器绕组和引脚，画出引脚图，标出初级和所有次级绕组。

第三步，用铜线短路所有次级绕组，焊接牢固，测量短路电阻确认小于1毫欧。

第四步，电桥设置到100KHz、1Vrms、串联Ls-Rs模型，平均次数设为8次。

第五步，把测试夹夹在初级绕组两个引脚上，夹持位置固定，等待读数稳定。读数稳定后记录电感值，这就是漏感。

第六步，同一变压器重复测量三次，每次重新夹持，记录三次读数，取平均值。如果三次读数偏差超过5%，检查夹持和短路是否可靠。

4.2 读数判断与异常值识别

正常的漏感读数应该是稳定的，最后一位可能有几个字的跳动。如果读数一直在跳，或者三次测量偏差很大，说明有问题。常见的原因有：次级短路不可靠、测试夹接触不良、电桥校准过期、环境有强电磁干扰。

我遇到过一次读数异常的情况：测一个12V 1A的变压器，漏感读数在12uH到25uH之间跳。检查后发现是次级短路铜线没焊好，接触电阻有5毫欧。重新焊接后读数稳定在13uH。所以读数异常时，先检查短路，再检查夹持，最后检查电桥设置。

还有一个判断技巧：漏感通常占初级电感量的1%到5%。如果测出来的漏感超过初级电感量的10%，要么是测量方法有问题，要么是变压器绕制工艺太差。我绕过最差的一个变压器，漏感占了初级电感的8%，原因是初级和次级没有交错绕，耦合太松。

4.3 测量数据的记录与对比分析

记录数据不是简单写个数字就完事。我建议记录以下信息：变压器编号、初级电感量、漏感、测量频率、测试电平、环境温度、测量日期。这些信息在后续分析漏感一致性时很有用。

比如我做过一批10个12V 1A的变压器，初级电感量都在1.2mH左右，漏感最低8uH，最高15uH。分析后发现漏感高的那几个都是次级绕组分了两层，层间绝缘胶带用得厚，导致耦合变差。后来调整了绕制顺序，把次级分成两组夹在初级中间，漏感降到了9uH到11uH之间，一致性也好了很多。

从表里能看出来，T03的漏感明显偏高，拆开检查发现次级绕组绕得不够紧，有松散现象。重新绕紧后漏感降到了10uH左右。

5. 影响漏感测量的关键因素与排查

5.1 绕组结构对漏感的影响

漏感的大小本质上由绕组结构决定。初级和次级的耦合越紧密，漏感越小。影响耦合的因素有几个：绕组的位置关系、层间距离、绕组的宽度。

交错绕是降低漏感最有效的方法。把次级绕组分成两组，初级也分成两组，按照初级-次级-初级-次级的顺序绕制，漏感能降低30%到50%。我实测过一个变压器，顺序绕制时漏感18uH，改成三明治绕法后降到9uH。代价是绕制工时增加，层间胶带用量增加，窗口利用率下降。

绕组宽度也有影响。绕组宽度越宽，漏磁通路径越长，漏感越大。所以在窗口允许的情况下，尽量让绕组窄而厚，而不是宽而薄。这一点在绕制时就要考虑好。

5.2 磁芯材料与气隙的影响

磁芯材料对漏感的影响主要体现在磁导率上。高磁导率的磁芯，磁通更容易被约束在磁芯内部，漏感相对小一些。但反激变压器通常需要开气隙来储存能量，气隙的存在会让磁通在气隙附近扩散，增加漏感。

气隙越大，漏感越大。我测过同一副磁芯，气隙从0.2mm增加到0.5mm，漏感从10uH增加到了16uH。所以设计时要在储能需求和漏感之间做平衡。如果漏感要求严格，可以考虑用分布式气隙的磁芯，漏感会比集中气隙小一些。

5.3 测量环境与电桥状态的排查

测量环境的影响经常被忽略。强电磁干扰会让电桥读数跳动，比如旁边有开关电源在工作，或者有电机在运转。我一般把电桥放在远离干扰源的地方，测试线尽量短，必要时用屏蔽线。

电桥本身的状态也要注意。电池电量低的时候，测试电平可能不稳定，读数会偏。电桥使用时间长了，测试夹的接触电阻会变大，需要定期检查和更换。我一般每半年用标准电感验证一次电桥，偏差超过2%就送校准。

提示：如果电桥读数一直不稳定，先换一个已知感值的电感测一下，确认是电桥问题还是变压器问题。

6. 常见问题速查与实操避坑

6.1 漏感读数偏大的排查思路

读数偏大是最常见的问题。排查顺序如下：先检查次级短路是否可靠，用万用表测短路电阻，大于1毫欧就重新焊。再检查测试夹是否夹紧，夹持位置是否靠近引脚根部。然后检查电桥校准是否过期，重新做开路短路校准。最后检查测试频率是否设到了100KHz，有些电桥默认1KHz，测出来的漏感会偏大。

还有一个容易被忽略的原因：变压器引脚上有氧化层或者助焊剂残留，导致接触电阻大。用砂纸轻轻打磨引脚，或者用酒精清洗，能改善接触。

6.2 读数跳动不稳定的处理方法

读数跳动的原因通常有三个：干扰、接触不良、电桥设置不当。先排除干扰，把电桥远离干扰源，测试线缩短。再检查接触，重新夹持测试夹，确保夹紧。然后增加电桥的平均次数，从4次增加到8次或者16次。如果还跳，降低测试电平试试，有时候电平太高导致磁芯非线性，读数也会跳。

我遇到过一次读数跳动，折腾了半天发现是电桥的测试线插头没插紧。所以排查时先从最简单的开始，不要一上来就怀疑变压器。

6.3 不同电桥的读数差异对比

不同电桥测同一个变压器，读数可能有差异。我用同惠TH2810D和一台DIY电桥测同一个变压器，TH2810D读13.2uH，DIY电桥读15.8uH。差异主要来自校准精度和测试信号质量。所以做对比测量时，要用同一台电桥，不要跨设备比较绝对值。

如果必须用不同电桥，建议先用标准电感做比对，找出两台电桥的偏差系数，然后对读数做修正。但最好的做法还是固定用一台电桥，建立自己的测量基准。

6.4 从测量结果反推绕制工艺改进

测漏感不只是为了筛选变压器，更重要的是通过测量结果反推绕制工艺哪里需要改进。如果漏感偏大，先看绕组结构是不是顺序绕制，改成三明治绕法试试。再看绕组是不是绕得太松，重新绕紧。然后看层间胶带是不是太厚，换薄一点的胶带。最后看气隙是不是太大，在满足储能的前提下减小气隙。

我自己的经验是，漏感控制在初级电感量的2%以内，反激电源的效率和温升就比较理想了。如果做到1%以内，EMI也会好很多。但也不要盲目追求极低漏感，因为交错绕会增加层间电容，层间电容大了会导致共模干扰变差。所以漏感和层间电容要平衡考虑，一般漏感在1%到3%之间是一个比较合理的范围。

7. 实测案例：12V 1A反激变压器漏感测量全过程

7.1 变压器参数与绕制结构

这个变压器是给一个12V 1A输出的反激电源用的，磁芯用EE25，初级电感量设计值1.2mH，开关频率100KHz。绕制结构是初级分两层，次级夹在中间，辅助绕组绕在最外层。初级用0.25mm漆包线绕90匝，分两层，每层45匝。次级用0.5mm漆包线绕12匝，绕在初级两层之间。辅助绕组用0.2mm漆包线绕12匝。

绕制时层间用0.05mm聚酯胶带绝缘，初级和次级之间用0.1mm胶带加强绝缘。气隙用0.3mm的垫片磨制，实测初级电感量1.21mH，符合设计值。

7.2 测量设置与操作记录

测量用电桥是同惠TH2810D，设置100KHz、1Vrms、串联Ls-Rs模型，平均次数8次。环境温度26度，电桥预热15分钟后做开路短路校准。

次级短路用1.5平方铜线弯成U形，焊接在次级两个引脚上，测短路电阻0.6毫欧。测试夹夹在初级两个引脚根部，夹持方向一致。第一次读数13.4uH，第二次13.2uH，第三次13.5uH，平均13.37uH。漏感占初级电感量的1.1%。

7.3 测量结果分析与改进验证

13.37uH的漏感对于这个规格的变压器来说属于中等水平。我试着把次级绕组重新绕紧，并且把初级的两层改成三层交错，漏感降到了10.2uH。但层间电容从原来的35pF增加到了52pF。后来折中了一下，保持两层初级结构，只把次级绕紧，漏感降到11.8uH，层间电容基本不变。

这个案例说明，漏感测量不是孤立的，要和层间电容、绕制工时一起考虑。对于12V 1A这种小功率反激，漏感在10uH到15uH之间都是可以接受的，配合合理的RCD吸收电路，温升和EMI都能过。

提示：测量漏感时建议同时记录层间电容，这两个参数往往此消彼长，单独优化一个可能会让另一个变差。

8. 电桥使用中的几个实用技巧

8.1 提高小电感测量精度的技巧

测10uH以下的漏感时，电桥的精度和稳定性很关键。除了前面说的校准和夹持，还有几个技巧。第一，用四端开尔文夹，不要用两端夹，四端夹能消除引线电阻的影响。第二，测试线尽量短，我一般用15厘米的测试线，再长就会引入额外电感。第三，增加平均次数，8次不够就16次，读数会稳很多。第四，如果电桥有偏置电压功能，可以加一点直流偏置，模拟实际工作时的直流磁化，但反激变压器漏感测量一般不需要。

8.2 电桥日常维护与校准周期

电桥是精密仪器，日常维护不能马虎。测试夹要定期清洁，用酒精棉擦拭夹口，去除氧化层。测试线要避免反复弯折，内部断股会导致接触电阻变大。电桥存放要防潮防尘，湿度大的环境会影响内部参考源的稳定性。

校准周期建议每半年一次，如果使用频繁或者环境恶劣，缩短到每季度一次。校准用标准电感或者标准电阻，偏差超过2%就送专业校准。我自己的TH2810D用了五年，每年送校准一次，读数一直很稳。

8.3 不同品牌电桥的选型参考

市面上测漏感的电桥选择不少。同惠TH2810D是经典款，100KHz下精度0.1%，测漏感完全够用，二手价格也不贵。同惠TH2822系列精度更高，但价格也上去了。DIY电桥里，基于AD5933的方案成本低，但100KHz下精度一般，适合测大电感。开源LCR电桥里有一些做得不错的，但需要自己校准和验证。

选电桥的核心指标是100KHz下的精度和稳定性，而不是功能多少。测漏感只需要基本的LCR功能，不需要复杂的扫描和分析。所以选一台100KHz精度优于0.5%的电桥就够用了，不用追求高端型号。

9. 漏感测量的延伸应用

9.1 用漏感数据判断变压器一致性

批量生产时，漏感的一致性比绝对值更重要。如果一批变压器的漏感偏差超过10%，说明绕制工艺不稳定，可能是绕组松紧不一致、气隙不一致或者磁芯批次差异。我一般抽检10%的变压器测漏感，偏差超过10%就整批检查。

漏感一致性差会导致电源的一致性差，有的板子温升高，有的板子EMI差。所以在批量生产前，一定要把漏感一致性控制好。控制方法包括：固定绕制张力、固定气隙垫片厚度、固定层间胶带用量。

9.2 漏感与层间电容的平衡取舍

前面提到过，漏感和层间电容往往此消彼长。交错绕能降低漏感，但会增加层间电容。层间电容大了，共模干扰会变差，EMI测试可能过不了。所以设计时要根据实际需求平衡。

对于EMI要求严格的场合，层间电容要控制好，漏感可以适当放宽。对于效率要求高的场合，漏感要控制好，层间电容可以适当放宽。我一般先测漏感，再测层间电容，两个参数都记录下来，根据实际测试结果调整绕制工艺。

9.3 从测量到设计的闭环优化

测漏感的最终目的是指导设计。通过测量，你能知道当前绕制工艺的漏感水平，然后反推需要怎么改进。如果漏感偏大，先改绕制结构，再改气隙，最后改磁芯材料。如果漏感已经达标，但层间电容偏大，就调整交错绕的层数。

这个闭环优化的过程需要反复迭代。我一般做三到五轮迭代，每轮测漏感和层间电容，记录数据，对比分析，直到两个参数都满足要求。这个过程虽然费时间，但能把变压器的性能做到最优。

提示：迭代时每次只改一个变量，比如只改绕制结构，其他不变，这样才能知道是哪个因素在起作用。

10. 我个人的实操体会

绕了这么多年变压器，测了这么多年漏感，最大的体会是：漏感测量看起来简单，但要做好做准，细节太多了。校准、夹持、短路、设置，每一步都有讲究。我见过太多人测漏感时读数不稳定，最后发现是测试夹没夹好，或者次级短路没焊牢。

另一个体会是，漏感不是越低越好。漏感太低往往意味着层间电容大，EMI可能出问题。所以要在漏感和层间电容之间找平衡点。对于12V 1A这种小功率反激，漏感在初级电感的1%到3%之间，层间电容在30pF到60pF之间，是一个比较合理的范围。

最后分享一个小技巧：测漏感时，可以同时测一下初级电感量和次级电感量，三个数据一起记录。初级电感量判断磁芯和气隙是否正常，次级电感量判断绕组是否短路，漏感判断耦合是否良好。三个数据一起看，能快速定位问题。比如初级电感量正常但漏感偏大，说明绕组结构有问题；初级电感量偏小但漏感正常，说明气隙偏大。这个组合判断的方法，比单独看漏感要高效得多。