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做电机驱动的朋友应该都有这种经历：手里想验证一个FOC矢量控制算法，手头却没有一套正经的电机控制评估板，要么太贵，要么模块太冗余。我最早把FOC跑起来用的不是官方开发板，而是一块十几块钱的STM32最小系统板，加上自己搭的三相逆变小板和一台带编码器的无刷电机。这件事给我最大的感受是：STM32最小系统这个“底盘”，其实正好是一个最小FOC矢量控制系统最理想的载体。

这篇内容我会从硬件模块到软件配置，完整拆一遍“用一个最小系统完成FOC矢量控制”的全过程。核心就是回答几个问题：最小FOC系统到底需要哪些模块、芯片怎么选、CubeMX里外设怎么配、上电后怎么一步步调起来。适合正在入门FOC、想自己做一块低成本验证板、或者对无感FOC感兴趣但还没摸清整体框架的工程师。看完之后你能得到一套可以直接落地参考的硬件结构和软件配置清单，也能避开我踩过的大部分坑。

1. 最小FOC系统到底“最小”到什么程度

1.1 为什么把STM32最小系统作为载体

很多人一说到FOC，第一反应是“要用专用电机控制芯片”，或者至少也要一块像样的驱动开发板。这话有一定道理，ST官方MCSDK设计得很完整，电机控制评估板也不缺，但是对自学者和做原型验证的人来说，这些方案的硬件链路太长、太封闭。真正动起手来，你会发现把FOC的每一环搞清楚，恰恰需要一个“裸奔”一点的主控载体，所有外设都由你自己接、自己配。STM32最小系统板就符合这个定位：它的核心就是芯片启动运行最基本的时钟、复位、电源和调试接口，外部引脚全部引出来，你拿它做什么全凭自己。

用最小系统板做FOC还有一个很现实的原因——成本低、风险也低。FOC调试过程中烧板子并不是什么罕见的事，PWM引脚配置错了、刹车信号没接、驱动板接地不良，任何一个失误都可能把引脚甚至芯片打掉。几十块钱的最小系统板烧了不心疼，而且换起来也方便，焊接两排排针就完事。相比之下，一块官方评估板上千块，烧一次够你心疼好几天。

但这里要强调一点：标题里说的“最小系统”，我理解不是单指MCU最小系统板，而是指“以最小系统板为核心，把跑通FOC所需的硬件外设压到最少，但每一项都不可删减”的一套系统。换句话说，“最小”不等于“残缺”，而是“刚好能闭环”。

1.2 FOC控制链路上不可缺少的模块清单

FOC的原理大家应该都知道：通过对电机三相电流做Clark变换、Park变换，把交流电机在旋转坐标系下解耦成d轴和q轴两个直流分量，再通过PI调节器控制电流，最后经过逆Park变换和SVPWM输出六路PWM驱动三相逆变桥。这个控制回路里，有一个环节断了，整个系统就没法转起来。所以一个最小FOC系统，必然包含以下模块：

• 主控模块：STM32最小系统板，负责跑FOC算法、产生PWM、采集电流和位置信号。
• 三相逆变模块：直流母线输入，通过六个MOS管组成的全桥，把PWM信号变成三相交流电驱动电机。
• 栅极驱动电路：把MCU输出的3.3V PWM转换成能驱动MOS管的电压信号，同时提供死区、过流保护等功能。
• 电流采样模块：至少采集两相电流（第三相可以通过基尔霍夫定律算出来），经过运放处理后送入MCU的ADC。
• 位置/速度反馈模块：编码器、霍尔、或者无感方案下的反电动势采样/观测器。
• 母线电压采样模块：保护逻辑和电压前馈需要用到。
• 调试通信接口：调试时用来观察电流、角度、目标速度等内部变量。

下面这个表格是我在做最小系统时整理的模块重要性对照，基本每次做新的驱动板都会拿出来过一遍：

我见过不少人入门FOC时觉得“先不管位置，开环转起来再说”。这当然是一条路径，但严格来说那不叫FOC闭环，顶多叫SVPWM开环输出。真正理解FOC，还是得有电流闭环和位置信息，否则后面所有算法层面的优化都无从谈起。

2. 芯片选型：C8T6、VGT6、G431该怎么选

2.1 三款主流芯片的FOC适配度对比

STM32家族里能做FOC的芯片太多，但入门阶段大家通常在这几款里纠结：STM32F103C8T6、STM32F407VGT6、STM32G431CBT6。其中F103C8T6就是最常见的“蓝板”最小系统板核心；F407VGT6在很多开源项目里作为主控；G431则是ST官方电机控制生态里的熟面孔，很多电机控制评估板用的就是它。三款芯片我都实际跑过FOC，下面说说真实感受。

先看一组对照数据：

如果你只是想把FOC流程跑通，用编码器测角度，做电流环和速度环，F103C8T6完全够用。它的算力跑一个10kHz电流环、1kHz速度环，外加串口打印，绰绰有余。但如果你要做无感FOC，要用滑模观测器、龙伯格观测器或者高频注入，F103就有点吃力了，尤其是三角函数运算多的时候，会明显拖慢控制周期。这种情况建议直接上带FPU的芯片。

G431是ST近几年在电机控制领域推广的重点，内置CORDIC协处理器，算SIN/COS基本不占用CPU周期，这在高频注入和PLL观测器里非常香。而且它的ADC和定时器的联动设计得更好，做精确电流采样更方便。我自己现在做新的电机控制原型板，几乎默认就是G431，价格和F103也差不了太多，性能却高出一截。

2.2 最小系统板上必须留出的接口和引脚

选定了芯片之后，第二步是看最小系统板本身引脚引出得是否合理。市面上的最小系统板引脚引出设计参差不齐，有些板子引脚顺序很乱，有些则把电源、地、SWD调试口放在顺手的位置。做FOC之前，我建议你先拿原理图把关键引脚规划清楚。

一个最小FOC系统，MCU侧最少需要这些引脚：

• 6路PWM引脚：三相上桥和下桥，来自高级定时器的互补输出通道。F103是PA8/PA9/PA10/PA13/PA14/PA15这类，具体取决于你用的定时器。
• 2路ADC采样引脚：至少两相电流采样，加上一路母线电压采样，共3个ADC通道。
• 编码器A/B/Z或霍尔输入引脚：如果走有感方案。
• 1路串口：调试用。
• SWD调试引脚：下载和在线调试用。

具体规划时要特别注意一件事：PWM引脚和ADC采样引脚的复用关系。FOC的PWM输出通常是高级定时器TIM1/TIM8的一二三通道互补输出，而ADC的注入组触发往往也来自同一个定时器的TRGO事件，这两者最好在引脚分配时一起考虑，避免后期发现引脚冲突。

另外，BOOT0引脚最好能引出来或者有跳线帽，调试阶段难免要切换启动模式；NRST复位键虽然不常用，但电机堵转导致系统卡死时，一个实体复位键比反复拔插调试器方便得多。

3. 硬件模块拆解：以最小板为中心拼出驱动链路

3.1 三相逆变桥与栅极驱动电路怎么接

STM32最小系统板本身没有任何功率输出能力，它只能输出3.3V的PWM信号。要让电机转起来，必须自己搭功率链路。三相逆变桥的原理不复杂：直流母线电压经过六个MOS管组成的H桥结构，上桥和下桥交替导通，输出三相互补的方波，经过电机的电感滤波后形成正弦电流。

但这里有个新手必踩的坑：绝对不要把STM32的PWM直接接到MOS管栅极。一来电压不够，低压MOS管的栅极驱动电压一般要10V以上才能完全导通；二来驱动能力不够，MCU引脚直接驱动大栅极电容会让PWM波形变差；三来安全隔离不够，功率侧的开关噪声很容易干扰甚至打坏MCU。所以必须加栅极驱动芯片。

我常用的方案有两种。第一种是独立的栅极驱动芯片，比如IR2101、EG2134，外围加几个自举电容和电阻就能工作，原理清楚，适合学习；第二种是集成式驱动板，比如DRV8301、DRV8353这类芯片，内部集成了三相驱动、电流采样放大器、降压稳压器和保护逻辑，外围简单很多，官方评估板也大量使用。对入门来说，我建议先用集成驱动模块，把电路连接问题最小化，专心调算法。等算法调明白了，再回头自己搭分立驱动，那时候你对死区、自举、地平面这些问题会有完全不一样的理解。

用到的最小系统板和驱动板接线大致是：STM32的PWM输出端接驱动芯片的HIN和LIN输入，驱动板输出端接电机三相线，直流电源接驱动板母线端。共地一定要做，MCU的GND和驱动板逻辑部分的GND必须可靠连接，否则PWM高电平参考地和驱动输入参考地不一致，就会出现逻辑混乱。

3.2 电流采样方案的选型与采样点布置

电流采样是FOC系统里最影响控制性能的环节之一。采样不准、采样时刻不对，电流环PI参数再调也无济于事。最小FOC系统里常见的电流采样方案有三种：三电阻采样、双电阻采样和单电阻采样。这三种本质上都是在低端MOS管导通期间，通过采样电阻上的压降反推相电流。

三电阻采样是最直观的，三相下桥各串联一个采样电阻，三相电流都能直接获得，重构算法也最简单，控制效果好。缺点是成本高一点，对ADC通道数和采样时序要求也在。双电阻采样用两相电流电压求和反推第三相，因为电机绕组中性点电流为零，所以完全够用，是目前性价比最高的方案，我的几块板子用的都是这种。单电阻采样只用一个采样电阻，成本最低但电流重构需要在一个PWM周期内多次采样，算法复杂，而且低调制比区域采样窗口不够，处理不好会导致波形畸变。

不管哪种方案，采样信号都太弱，不能直接进MCU的ADC。一般先经过运算放大器放大，再把信号偏置到ADC量程中值附近。比如3.3V的ADC，直流偏置通常设在1.65V，这样电流正负方向都能被采集到。F103的内部ADC参考就是供电电压，所以硬件上要保证模拟供电干净，最好在运放输出到MCU引脚之间串一个几百欧的电阻，再加一个100pF到1nF的小电容做低通滤波，滤掉开关噪声。

3.3 位置反馈：编码器、霍尔还是无感

FOC要做坐标变换，必须要知道转子当前的电角度，位置反馈模块也就成了最小FOC系统绕不开的部分。做首选方案的话，我强烈推荐初学阶段先用带编码器的电机，或者至少用带霍尔传感器的电机。原因很简单：有真实角度信号，你才能验证电流环和速度环是否正常工作；一上来就做无感FOC，你根本分不清算法问题还是观测器问题，调试效率极低。

编码器接口在STM32上非常方便，使用定时器的编码器模式，把A相和B相接在TIM2/TIM3/TIM4的CH1和CH2上，定时器会自动计数，不需要CPU干预。Z相可以接到一个外部中断引脚，用于每次机械一圈的零位校正。电角度与定时器计数值之间的换算，需要结合编码器线数和电机极对数来计算。

霍尔传感器相对便宜，安装简单，但分辨率低，一个电角度周期只有六个扇区，用于速度环足够，用于电流环角度平滑度稍差。不过霍尔信号还可以作为无感FOC启动阶段的初始角度参考，做混合控制。

如果做无感FOC，那么位置反馈模块就变成软件层面的反电动势采样和位置观测器。这种方案不装传感器，硬件简单，但软件复杂度直线上升，一般通过扩展反电动势法或者高频注入法估算转子位置。后面调试章节我会专门讲一下无感启动的几个坑。

3.4 母线电压采样与过流保护

很多初学FOC的人会忽略母线电压采样，觉得“不就是一个电压值嘛，没有必要”。实际上母线电压采样在FOC里有两个重要作用：一是电压保护，母线电压过高或过低时能及时停止PWM输出，保护功率器件和电机；二是前馈补偿，SVPWM输出的相电压与母线电压直接相关，母线电压波动时，电流环的输出如果不做归一化处理，控制品质会明显下降。

母线电压采样电路很简单，用两个电阻分压，把电压降到ADC量程以内，再用一个运放做电压跟随，或者直接加RC滤波器进ADC。注意分压电阻的耐压和精度，母线电压超过100V的场合，电阻分压比要选得保守一些，并且要在ADC引脚前加TVS管或钳位二极管。

过流保护则必须做在硬件层面，不能只靠软件判断。最常见的方法是把电流采样电压送入比较器，一旦超过设定阈值，比较器直接输出故障信号到STM32高级定时器的刹车输入引脚。刹车信号一旦触发，定时器输出引脚立刻被硬件置为安全状态，不需要软件介入。这是FOC系统安全运行的生命线，不能省。我见过有人贪图省事，只靠软件延时判断过流，结果一次电机堵转直接烧了三路MOS管，换管子加清洗电路板的时间远超当初做保护电路的时间。

4. 软件功能配置：用STM32CubeMX搭出FOC外设框架

4.1 定时器PWM与刹车保护配置

软件部分我默认用STM32CubeMX + HAL库，这已经是现在STM32开发的主流姿势。FOC软件框架里的第一步，就是把高级定时器配置成生成六路互补PWM的模式。以F103为例，一般用TIM1；以G431为例，可以用TIM1也可以选TIM8，甚至可以用带高分辨率模式的定时器。

关键配置选项有这几项：

• PWM频率：电机控制一般取10kHz到20kHz。频率太低，电流纹波大、噪音大；频率太高，开关损耗上升，MCU中断压力也大。我常用16kHz，兼顾噪音和控制周期。
• 计数模式：选中心对齐模式。这样在定时器计数到零或者计数到顶点时，三相上下桥的导通状态最稳定，适合做电流采样触发。
• 死区时间：刚开始调大一些，比如1到2微秒，等系统跑通了再逐步减小。死区时间太小，上下桥容易直通炸管。
• 刹车输入：把BRK引脚配置为高电平有效或者低电平有效，取决于驱动板的故障输出极性。刹车信号触发后，PWM输出应该进入预设的无效状态。

CubeMX里的具体路径是：选择TIM1，PWM Generation CH1/CH2/CH3，使能互补输出，配置死区时间，然后在Break and Dead-Time management里配置刹车源。有一点要注意：配置完PWM后，默认输出的占空比可能是50%，并且处于关闭状态。上电后软件必须显式调用HAL_TIM_PWM_Start和HAL_TIMEx_PWMN_Start，互补通道才会真正输出。

4.2 ADC注入组与定时器的同步触发

电流采样的时刻非常讲究：要在PWM中心对齐的瞬间，也就是下桥MOS全部导通的窗口内，采样电阻上的电压才是真实的相电流。这个同步机制在CubeMX里是通过定时器的TRGO事件触发ADC注入组来实现的。

配置时分为两步。第一步配置定时器：在TIM1的Trigger Output (TRGO)选项里选择Update Event或者OC4REF信号，作为ADC的触发源。第二步配置ADC：选择ADC的注入组，触发方式选Timer Trigger，然后从下拉里选择TIM1。F103里经常用TIM1的TRGO触发ADC1的注入组，G431也有类似能力，而且ADC通道更多，可以同时采集两相电流。

FOC控制环路里，电流采样的优先级是最高的。所以ADC中断使能时要只开注入组转换完成中断，在中断服务函数里读取两相电流值，接着做坐标变换和电流PI计算。这样能保证电流环的控制周期和PWM周期严格同步，不会出现采样抖动。母线电压采样则可以在软件里定期查询，不用那么高的实时性。

有一个细节我刚开始做FOC时容易忽略：ADC的采样时间要足够长，否则电容充电不完全，采样值偏低。一般把采样时间设成最大或者接近最大，比如ADC时钟14MHz时采样时间选239.5周期，能显著减少采样误差。

4.3 编码器接口与霍尔输入配置

编码器接口在CubeMX里的配置相对简单，核心是把一个定时器设置成Encoder Mode。选择TIM2，在Combined Channels里选Encoder Mode TI1 and TI2，编码器A相接CH1，B相接CH2。计数方向会根据电机转向自动增减，不需要软件额外处理。

编码器模式下的定时器计数器是硬件自动更新的，CPU不需要参与。但FOC算法里需要的是电角度，所以每次读取计数器的值后，要换算成机械角度，再乘以极对数，取余得到电角度。举个例子，电机是4对极，编码器1024线（4倍频后一圈4096个计数），那么计数器每加1对应的机械角度增量是360/4096度，电角度增量是4倍的机械角度增量。

霍尔传感器的配置我一般用三个GPIO外部中断。三个霍尔信号组合出6种状态，每种状态对应60度电角度扇区。虽然分辨率低，但用作启动阶段的角度粗定位或者无感切换的兜底参考很有用。注意霍尔信号的边沿抖动问题，程序里要做简单的消抖，或者用定时器输入捕获来测量霍尔换向间隔，算转速。

4.4 通信接口：串口调试与上位机交互

一个最小FOC系统，软件调通之前，必须有调试手段，否则你只看得到电机转或不转，完全看不清内部状态。串口是成本最低也最直接的调试通道。我在工程里习惯用DMA+空闲中断方式接收上位机指令，用DMA发送调试数据，这样不占用CPU时间，实时性强。

调试数据的内容通常是目标速度、实际速度、电角度、三相电流、Id/Iq反馈、电流环PI输出这六七个变量。把这些值定期发送到串口，通过串口绘图工具或者自己写个Python脚本画成波形，调试效率会高好几倍。尤其是调电流环PID的时候，能不能实时看到q轴电流的阶跃响应，直接决定你能多久把参数调好。

如果有能力，可以在上位机里做一个简单的“示波器”，通过串口接收数组并绘图。起步阶段没必要用PyQt这类重型框架，直接基于matplotlib的animation功能就能实现实时曲线，几百行以内搞定。调完参数后这套工具还能用于验证不同工况下的性能。

5. 实操搭建与上电调试流程

5.1 准备物料和接线清单

纸上谈兵再多，不如实际焊一块板子。搭建这套最小FOC系统，我建议你用下面这套物料，价格不高，调试体验却很稳定：

接线时有几个习惯我极力推荐：功率部分和逻辑部分的线尽量分开放，不要捆在一起；信号线越短越好；主电源和MCU供电不要用同一个电源输出端，MCU部分用单独的5V接到最小系统板的USB或者5V引脚。这样可以减少功率侧噪声对MCU的干扰。

5.2 上电前的关键检查项

上电一时爽，检查火葬场。FOC系统上电前，花五分钟做一遍检查能省掉大量麻烦：

• 用万用表蜂鸣档测量母线正负极之间有没有短路。新焊的驱动板经常会有焊锡桥接。
• 确认PWM信号线序和驱动板输入通道一一对应，相的错位会导致电流失控。
• 确认共地连接：驱动板逻辑地和最小系统板的GND之间阻值接近零。
• 确认电机三相线没有和外壳或者散热器短接。
• 如果是带编码器的电机，确认编码器供电电压和信号电平匹配，A/B/Z是否都有上拉。

第一次上电时，母线电压先用最低档位，比如12V或者甚至5V，并把电流设定为限制小一点的数值。即使PWM被人为开到100%，也不会马上损坏器件。这一步能给你留出反应和排查的空间。

5.3 CubeMX里一步步搭出工程

具体到软件工程，我把我用的CubeMX配置顺序整理出来，按这个顺序走下来出错最少：

1. 选择MCU型号，配置时钟树。外部晶振8MHz，系统时钟拉到最高（F103是72MHz，G431是170MHz）。
2. 配置调试引脚SWD模式，很多人容易忽略这一步，导致烧录一遍之后第二次下载失败。
3. 配置TIM1：PWM输出CH1/CH2/CH3，互补输出，死区1us，频率16kHz，中心对齐模式。
4. 配置ADC1：注入组两三个通道，触发源选TIM1 Trigger，采样时间调到最大。
5. 配置TIM2：编码器模式，输入A/B接CH1/CH2。
6. 配置UART1：115200，8N1，使能DMA。
7. 配置一个定时器或者用SysTick做速度环周期调用，一般1kHz。
8. 配置刹车输入引脚，连接驱动板故障输出。

生成工程后，先把外设启动代码写好：启动PWM、启动ADC注入组转换、启动编码器计数。然后用一个简单的SVPWM开环测试，确定电机能转，再接FOC算法。千万别上来就全套闭环，循序渐进最稳妥。

5.4 上电调试顺序与波形检查

调试顺序我建议严格遵守：PWM波形测试——电流采样校准——开环强拖——电流环闭环——速度环闭环。

先不接电机，用示波器看三相PWM输出波形。确认六路波形互补、死区正确、频率符合设定。同时观察母线电压是否正常，驱动板故障引脚是否输出有效信号。这一步能发现绝大多数接线和配置问题。

接着接上电机，把电流环的PI参数先设成很小的P值、几乎为零的I值，目标电流设成零。这时候如果电机没反应，板子也没报警，再慢慢加大P值。然后用一个开环电压矢量让电机慢慢转起来，确认方向位置传感器读数逻辑是否正确。最后才进入电流闭环，通过给定Iq目标值观察q轴电流是否跟随。

上电调试过程中，示波器重点看两个地方：电流采样波形是否干净、PWM调制度是否合理。电流波形毛刺严重，先查滤波电容和地线；PWM几乎满占空比可能说明母线电压不足或电机反电动势过大。

6. 常见问题与排查技巧实录

6.1 电机不转或者强烈抖动

电机一点反应都没有，先查PWM波形和驱动板供电。用逻辑分析仪抓六路PWM，确认是否真的在输出；用万用表量驱动板母线电压是否正常；再看故障引脚有没有触发刹车。多数“不转”不是算法问题，是功率链路某个环节断了。

如果电机抖动，大概率是角度信息不对。编码器极对数配置错了，或者A/B相接反了，电角度和实际转子位置对不上，电流环就会给一个抖动甚至反向的力矩。解决方法是手动旋转电机轴，观察读取到的计数值变化是否符合预期；或者把电流环断开，用开环SVPWM在某个固定角度上让电机轴吸合，然后判断该角度和读取的角度是否一致。

6.2 电流采样波形异常

电流波形最常见的问题有两个。一个是采样值带有很大的开关噪声，解决办法是增强RC滤波、检查模拟地和功率地是否干净，或者把采样时刻向PWM中心靠拢。另一个问题是零漂，电机不转时ADC读数不是1.65V对应的零点，导致静止时就有很大的直流偏置电流。软件里要做零漂校准，上电后先采集一段时间的平均值作为零漂值，再在每次采样后扣除。

还有一次我遇到很诡异的问题：电机低速时波形正常，高速时q轴电流突然发散。排查了很久才发现是采样时刻在高速PWM占空比很大的时候超过了采样窗口，导致采样的不是相电流中值，而是开关边沿附近的信号。解决方法是把PWM频率降低一点，同时把采样窗口配置调整到更靠中间的位置。

6.3 位置角跳变引起的失控

有感FOC里，位置角跳变一般从编码器Z信号和极对数上找。编码器Z信号每次机械一圈产生一个脉冲，软件里如果没处理，积累误差会导致角度漂移。做法是检测到Z信号后把计数器清零或者记录偏移量，重新校正机械零位。

霍尔方案里，位置角跳变往往来自霍尔状态译码错误。六步换向表要仔细核对，一个状态对应错的扇区，角度直接偏差60度，电机在高转速下会突然失去同步。建议在调试模式里把霍尔状态和译码角度一起打印出来，手动旋转电机验证每一组霍尔状态是否对应正确的扇区角度。

6.4 无感FOC的启动与切换失败

无感FOC最难的环节不是稳态运行，而是从零速到闭环这段启动过程。零速时反电动势为零，常规扩展反电动势观测器无法工作，所以必须先通过其他方式让电机转起来。常用的启动方法有强拖启动和I-F电流频率启动。

强拖启动简单粗暴，直接用恒定SVPWM电压矢量带动转子的旋转，转速拉到一定值后切换到闭环。这个方法虽然容易实现，但切换瞬间冲击大，经常失败。I-F启动相对平滑，通过电流环给定一个恒定幅值、逐渐升频的电流矢量，把转子带着加速到闭环能工作的转速。我对个人项目更推荐I-F启动，虽然软件复杂一些，但切换成功率明显更高。

切换失败还有一个被忽略的原因：反电动势幅值太小。如果电机额定电压很高，而总线电压偏低或者转速不够，观测器给出的角度误差大，切换闭环后电流环会直接失控。处理方法就是把切换点转速设高一些，或者降低负载后再切换。

6.5 参数与故障速查表

最后整理一份调试速查表，都是我实际踩过的问题，建议截图存一份：

这套最小FOC系统搭好之后，后续还能再往里加东西：把编码器换成无感观测器、把功率级从低压小功率换成高压大功率、加上CAN总线做多机联动，本质上都是在同一个“最小系统”上做增量扩展。我自己做这块板子最大的体会是：做FOC不要一开始就往复杂里整，先把最小闭环跑通，再一层层加需求，每一步都有明确的验证标准，反而比直接抄一份大工程代码更容易真正理解FOC的每个环节。如果你也正打算用STM32最小系统跑FOC，我的建议很直接：别光看，先按这套模块清单把硬件拼起来，把第一版PWM波形调出来，后面的事自然而然就有思路了。