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简介：SMT制程AOI检测作业指导书是一份适用于电子制造现场的标准作业文件，面向SMT产线操作员、IPQC及AOI技术员，用于规范自动光学检测环节的操作流程与质量管控。文档围绕检测作业展开，涵盖设备轨道与程序版本确认、PCBA冷却投板、OK/NG结果判定及误测处理、不良品标识与跟踪卡流转等核心步骤，同时明确上班前用NG样板验证程序有效性、佩戴静电带、严禁随意点击“ALL OK”窗口、异常时紧急停机等注意事项。资源为1个doc文档，压缩包整体仅274KB，便于打印或导入车间系统。目前已有708人学习，适合初学人员理解AOI作业逻辑，也可作为老员工培训与现场稽核的参考。通过对漏料样板、极性反向样板及漏测NG样板的验证要求，读者能系统掌握AOI检测程序的校验思路与防漏检要点，有助于减少误判、提升直通率。

1. 为什么 AOI 工位最容易被“误测”拖住产能

AOI 工位在 SMT 产线里看起来是最“省心”的环节：传送带送板、相机拍照、屏幕给结论、操作员打记号。但实际跑过产线的人都知道，真正拖住产能的往往不是贴片机，而是 AOI——一次误测就要停机人工复核，一块漏判流出后又可能引发批量返工。这份作业指导书的价值在于，它把一个容易被低估的工位拆成了轨道适配、程序校验、结果判定、开班验证、异常处置五个可执行环节，并且把“误测”和“漏检”这对矛盾摆在最前面。适合 SMT 工艺工程师、品质管理人员、AOI 技术员来读，也适合做产线信息化或检测系统软件开发的计算机从业者，用它理解质检工位的真实约束和判定逻辑。

2. AOI 检测前的工位准备：轨道宽度、程序版本与进板方向的校验逻辑

AOI 检测结果稳定性的前提，是每次放板的位置和检测参数必须一致。指导书把操作步骤的第一条设置为“检查轨道是否与 PCBA 宽度一致、确认程序名称和版本”，这两件事如果做不好，后面所有判定都建立在一个漂移的基准上。很多新上岗的 AOI 测试员不理解为什么每次换线都要重复这套动作，实际上这三个检查项分别对应了物理定位、算法参数和进板坐标三个维度的校准，缺一项都会让误测率上升一个数量级。

2.1 轨道宽度与 PCBA 宽度的一致性检查

AOI 设备的传送轨道由两条平行导轨构成，宽度通过手轮或电机调节。轨道宽度与 PCBA 宽度不匹配时，会出现两种典型故障：轨道偏窄会直接卡板，导致 AOI 停线并报警；轨道偏宽则更隐蔽——板子在传送过程中沿 X 方向来回窜动，相机抓拍时元件实际坐标与程序里保存的检测窗口坐标对不上，误判率明显上升。

指导书写的“检查轨道是否与 PCBA 宽度一致”，实操中的常见做法是放一块当前机型的 PCBA 到轨道上，用手轻推板边确认左右间隙不超过 1mm，同时观察板子在皮带带动下没有明显的横向平移。更稳妥的做法是把每款机型的板宽记录成台账，换线时用游标卡尺确认后再放板。

下面的检查表是产线上常用的轨道宽度确认记录格式：

2.2 检测程序名称与版本的确认逻辑

AOI 检测程序不是简单的一张图片，它包含元件封装库、检测算法阈值、相机运动路径、窗口判定规则等多层配置。程序名称通常直接对应机种编码，例如指导书里的“BJH-3826HH”，版本号则记录该机种程序历次调试的改动状态。

选错程序或加载了旧版本，结果往往是灾难性的：程序里保存的元件本体图像和当前板上的来料批次不一致，检测窗口坐标错位，整板红色报警；或者反过来，阈值过松导致真实缺陷被放过。指导书要求 AOI 测试员在检测前核对程序名称和版本，本质上是要确认当前加载的配置与产线计划生产机型在同一个基线版本上。

常见的做法是在 AOI 上位机启动时截屏记录程序名和版本号，或者在换线点检表上勾选程序名称。我一般会建议在程序命名时就纳入机型编码和修订日期，比如BJH-3826HH_V3.2_20240901，这样操作员和技术员在任何一方看到这个字符串时，都能快速判断它是不是当前应该加载的版本。

2.3 进板方向与定位孔的作用

指导书第 1.2 条写的是“将板的定位孔靠向 AOI 操作一侧”，这一步看起来只是操作习惯，实际影响的是 AOI 的坐标系标定。AOI 的相机运动路径、光源照射角度、检测窗口坐标都是按固定进板方向标定的，定位孔靠同一侧才能保证板子在轨道上的 X/Y 原点一致。

进板方向放反后，AOI 软件虽然也能给出检测结果，但 NG 窗口标注的缺陷坐标与实际位置是镜像翻转的，操作员按屏幕红色位置去板面上找缺陷会一直对不上，被迫逐点目检，效率极低。所以指导书里这一句不是可选项，而是保证后续判定闭环能正常工作的前提。

3. OK/NG 判定闭环：从屏幕红窗到人工目检的误测定级流程

AOI 检测完成后，软件会在屏幕右上角显示 OK 或 NG，并在图像上把可疑区域用红色窗口标出来。绝大多数新操作员最容易在这里犯一个错误：看到 NG 就当成不良品，看到 OK 就直接放行。实际上，指导书对 NG 的定义包含两层含义——“NG 板或 AOI 误测”，这两类情况需要人工确认后才能定级。

3.1 屏幕右上角 OK/NG 的信号含义

OK 表示当前板的所有检测窗口的特征值都在程序和算法设定的阈值范围内，没有任何窗口超出判定标准。NG 则表示至少有一个窗口的测量值超出可接受偏差，软件把这个位置用红色窗口叠加在检测图像上。

这里要理解一个关键点：AOI 是一个基于概率的检测设备，它的输出是“疑似缺陷”，而不是“确定缺陷”。程序阈值设得严，漏检率低但误测率高；阈值设得松，误测率低但漏检风险上升。指导书把人工目检纳入 NG 判定流程，就是让人的视觉判断去兜住机器的概率误判，这也是 AOI 工位质量控制设计的核心逻辑。

3.2 NG 后的目检确认与误测定级流程

指导书对 NG 板的处理流程写得很清楚：取出板，对照屏幕红色位置逐一目检确认，无法确认的交给目检工位。确认为误测的按 OK 处理，确认为真实不良的标记位置并挂不良品跟踪卡。这个决策流程用伪代码描述更直观：

# AOI 检测结果的判定闭环伪代码 # aoi_status: AOI 软件输出结果，值为 "OK" 或 "NG" # red_windows: AOI 标出的可疑缺陷窗口列表 def classify_board(aoi_status, red_windows, inspector): if aoi_status == "OK": mark_board_logo() # 板边打 OK 记号，流转下工序 return "PASS" # NG 状态：逐个红色窗口进行人工目检 real_defects = [] for win in red_windows: if inspector.eye_check(win) == "REAL": real_defects.append(win) # 确认为真实不良 if not real_defects: # 所有红窗均为误测，按 OK 处理 mark_board_logo() return "PASS" # 存在真实不良：标记位置，挂卡，转下一工位 mark_defect_location(real_defects) attach_tracking_card(real_defects) transfer_to("AOI 后目检（一）") return "NG"

这段逻辑里有三个值得注意的设计。第一，eye_check(win)是对红色窗口逐个确认，而不是看一眼就过，目的是防止同一块板上同时存在多个缺陷时被一次误测判断掩盖掉。第二，real_defects为空时才按 OK 处理，这保证了“误测”不会变成“漏检”的借口。第三，真实不良的板走的是transfer_to("AOI 后目检（一）")流程，而不是直接报废，因为缺陷类型可能是少锡、立碑、偏移等可返修问题，需要后段人工工位做具体处置。

3.3 打记号位置与不良品跟踪卡

测试 OK 的板要在规定位置用箱头笔打记号，这个位置一般选在板边空白处，避开元件和焊盘区域。选择板边的原因有两个：一是记号笔油墨可能残留在板面，如果落在焊盘上会影响后续焊接或测试探针接触；二是板边记号便于后段工位快速识别这块板已经过 AOI 检测。

真实 NG 的板则要“标识不良位置”，通常是在缺陷对应的丝印字符或坐标旁画圈，然后挂上不良品跟踪卡。跟踪卡上记录的信息至少应该包括机型、缺陷坐标、检测时间、AOI 机台号，这样不良品流转到维修工位时，修板的人不需要重新在整块板上找缺陷位置。

4. IPQC 开班验证：NG 样板如何证明 AOI 程序当天有效

指导书在注意事项里明确要求：每次上班前，IPQC 用 NG 样板确认检测程序有效性，并把结果记录在《AOI 样板检测表》中。这项要求经常被产线当成例行公事，但它实际上是整个 AOI 质量控制体系里最有技术含量的一环——它在用已知缺陷的基准板，每天给检测程序做一次校准。

4.1 为什么每天开班前必须验证检测程序

AOI 检测程序的有效性依赖光学成像的稳定性，而光源、相机、板面状态都在随时间变化。LED 光源使用一段时间后亮度会衰减，同一位置拍摄到的灰度值与程序标定时不一致；PCB 来料批次变化可能导致板面颜色和焊盘反光率有差异；轨道震动、灰尘附着也会改变成像特征。

这些变化累积的结果是：程序阈值昨天还能正常检出缺陷，今天可能就把全部板子误判成 NG，或者反过来对真实缺陷无响应。用 NG 样板做开班验证，本质上是拿一套“已知带缺陷的基准板”来校验程序当天的检测能力，确认检测窗口的坐标没有漂移、灰度阈值仍然有效。

4.2 三种 NG 样板的构造与验证目标

指导书把验证样板分为漏料样板、极性部品全反向样板、发生过漏测的 NG 样板三类。这三类样板对应的检测能力是完全不同的，不能相互替代。

这三种样板的逻辑是递进的：漏料样板验证最基本的检出能力，极性反向样板验证方向敏感算法的极限能力，历史漏测板验证的是程序调参后有没有回归退化。这里有一个容易踩的坑：有些产线只把漏料样板每天测一遍，反向样板一个月不碰一次。但极性反向缺陷在 SMT 不良中占比不低，尤其是二极管、铝电解电容这类方向性元件，一旦 AOI 对方向判定失效，漏检就是批量的。我一般建议三块样板每天开班时全测，漏料和反向各占一分钟不到，成本很低。

4.3 验证异常时的处置路径与记录

指导书要求验证发现异常时及时通知 AOI 技术员调试程序，这里要区分两种异常。第一种是样板放进 AOI 后显示 OK，没有红色窗口，说明程序漏检，这是最严重的异常，必须停线调参，直到样板能被重新检出为止。第二种是样板显示 NG，但红色窗口位置与实际不良位置对不上，说明检测窗口坐标偏移或元件库注册位置错位，需要修正窗口设置。

验证结果需要记录在《AOI 样板检测表》中，字段至少包括日期、班次、机型、程序名称和版本、样板编号、每类样板的检测结果、IPQC 签名、技术员处理记录。这些记录在追溯漏检批次时是关键的证据链，建议在记录格式里加上 AOI 机台编号。

5. 降低误测率的协作技巧：把问题坐标反馈给程序调参

AOI 测试员和技术员之间的配合质量，直接决定一条产线的误测率水平。指导书里写“AOI 误测较多时及时通知技术员调试程序”，但“较多”是一个模糊的标准。实际操作中，建议把误测反馈从“感觉变多了”改成“坐标聚集了”：准备一张带坐标格子的空板图，每出现一次确认的误测就在对应位置点一个点，连续生产两小时后看点的分布。

如果误测点集中在同一个检测窗口附近，说明这个位置的阈值设得过严或光源在该区域形成固定反光，把坐标反馈给技术员后，单独调整该窗口的阈值比整体放宽全部阈值要安全得多。整体放宽阈值虽然能把误测率压下来，但也会同步抬高真实不良的漏检风险，这是最忌讳的做法。

还有一类误测需要特别处理：元件丝印字符差异、印刷字体偏移导致的红色报警。这类误测表面上是程序问题，实际可能是来料批次更换的信号，直接按 OK 处理就会把实物差异掩盖掉。每一次这类误测都应该反馈给技术员，由技术员确认是来料异常还是检测阈值问题，再决定调参还是通知前段换料。这样做能最大程度保住 AOI 对真实缺陷的敏感度。

最后说两个安全底线：EMERGENCY STOP 按钮是 AOI 工位的急停装置，发生卡板、板子叠板、设备异常时按下，而不是等机器自己报警；静电带必须全程佩戴，炉后 PCBA 上的元件对静电敏感，裸手接触和静电积累都可能造成隐性损伤——把“连续三片板在同一个位置误测”当一次程序调参触发信号，比等 IPQC 开班验证发现问题更及时。

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